在制造業高速發展的今天，如何降低模具開發周期長、成本高的問題，成為大家追求的一個新目標。

　　產品設計

　　1.板材選擇

　　在滿足整車強度要求的前提下，企業應盡量采用市場上較為常見、成熟的技術。例如，我公司一款前防撞梁內板制件材料選用瑞典刀口料DOCO860，因板材強度很高按照一般工藝開發的模具成形后開口回彈達8mm，弧度回彈達15mm。對于這些問題，我們只能通過回彈補償進行多次試驗，不僅周期長，而且材料浪費嚴重。

　　2.產品結構

　　多車型開發時，應多考慮產品的通用性。另外，產品要簡化結構，避免模具工序增加或模具結構復雜化。

　　3.同步工程的應用

　　沖壓同步工程(SE)是在產品設計階段，沖壓工藝師先期介入進行產品工藝性分析，把錯誤和缺陷消除在設計階段，縮短模具的開發周期。從圖中可以看出，運用同步工程之后省去了一個過程環節，使工裝制造在最短的時間內開始，為制造提供充足的時間。

　　生產工藝

　　目前企業采用的生產線有兩類：手動生產線與自動生產線。就自動線而言，為保證生產廢料的自動滑落，滑料板與工作臺的夾角必須大于20°，加上自動線模具送料高度要求一致，最終為保證廢料能夠自由滑落，必須增加所有模具的高度。可是，對于整車來講，降低模具高度是節約模具開發成本有效的方法。采用手動生產線就不存在上面涉及的問題。各企業可以根據自身情況選擇生產方式和生產設備，最終實現小投入、大產出。

　　模具制造

　　1.模具工藝

　　(1)先考慮落料工藝，后考慮拉延工藝

　　隨著高強度鋼板在汽車生產中的運用，為保證高強度板材能夠成形，采用落料后成形方法成功機率較高，落料與拉延相比沒有壓邊圈，材料利用率大大提升。但是拉延工藝容易確保產品品質，調試周期可以縮短。所以兩者應結合考慮后制定最優工藝。

　　(2)用套裁工藝進行落料生產部分制件落料后的廢料可以再次用于生產同等材質的小部件。

　　(3)最大限度要求實現左右件合模或一模多腔的方式

　　我們開發的產品幾乎都是左右對稱，如果將左右件合模生產只需要在單件的模具寬度(長度)尺寸上增加對稱件的尺寸即為新工藝的模具外形尺寸。相比較來說可以節約一套導向機構，還使整體模具的重量減少。對于窄長類零件建議使用一模多腔的方式進行生產。

　　2.模具設計

　　模具結構設計中，有些結構是多余的。例如為保證取件順暢，模具上往往保留氣動頂料裝置，這個在實際生產中幾乎用不到。

　　模具使用壽命的要求直接影響到模具的材料選擇。我公司一般要求模具的使用壽命為50萬沖次，但在目前多品種、中小批量生產中，模具使用壽命繼續按50萬沖次的要求就有些欠合理。可以適當降低模具壁厚，從而降低成本。

　　現在我國鑄造水平較低，混合澆鑄難以實現。拿翻邊模具來說，工作部分材料一般選擇GM系列、MoGr合金以及空冷鋼等高硬度、耐磨的材料。采用拼合鑲塊結構，滿足模具的高壽命要求的前提下，可以根據工作部分所需部件的大小選擇整體鑲塊或拼合鑲塊。
 

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