模具高速加工技術目前已在發達國家的模具制造業中普遍應用，而在我國的應用范圍及應用水平仍有待提高，大力發展和推廣應用模具高速加工技術對促進我國模具制造業整體技術水平和經濟效益的提高具有重要意義。
　　1、高速銑削加工
　　高速銑削加工采用高的進給速度和小的切削參數，高速銑削加工相對于普通銑削加工具有如下特點：
        （1）高效高速銑削的主軸轉速一般為15000r/min～40000r/min，最高可達100000r/min。在切削鋼時，其切削速度約為400m/min，比傳統的銑削加工高5～10倍；在加工模具型腔時與傳統的加工方法(傳統銑削、電火花成形加工等)相比其效率提高4～5倍。
        （2）高精度高速銑削加工精度一般為10μm，有的精度還要高。　　
        （3）高的表面質量由于高速銑削時工件溫升小（約為3°C），故表面沒有變質層及微裂紋，熱變形也小。最好的表面粗糙度Ra小于1μm，減少了后續磨削及拋光工作量。　　
        （4）可加工高硬材料可銑削50～54HRC的鋼材，銑削的最高硬度可達60HRC。鑒于高速加工具備上述優點，所以高速加工在模具制造中正得到廣泛應用，并逐步替代部分磨削加工和電加工。
        2、電火花銑削加工　　
        電火花銑削加工（又稱為電火花創成加工）是電火花加工技術的重大發展，這是一種替代傳統用成型電極加工模具型腔的新技術。像數控銑削加工一樣，電火花銑削加工采用高速旋轉的桿狀電極對工件進行二維或三維輪廓加工，無需制造復雜、昂貴的成型電極。日本三菱公司最近推出的EDSCAN8E電火花創成加工機床，配置有電極損耗自動補償系統、CAD/CAM集成系統、在線自動測量系統和動態仿真系統，體現了當今電火花創成加工機床的水平。　　
        3、慢走絲線切割技術　　
        目前，數控慢走絲線切割技術發展水平已相當高，功能相當完善，自動化程度已達到無人看管運行的程度。最大切割速度已達300mm2/min，加工精度可達到±1.5μm，加工表面粗糙度Ra0.1～0.2μm。直徑0.03～0.1mm細絲線切割技術的開發，可實現凹凸模的一次切割完成，并可進行0.04mm的窄槽及半徑0.02mm內圓角的切割加工。錐度切割技術已能進行30°以上錐度的精密加工。　　
        4、模具表面處理技術   
        對于那些在高溫條件下使用并要求耐磨、抗氧化等的模具來講，表面處理是提高表面性能常用的工藝方法，是提高模具質量和使用壽命、降低成本的最有效途徑，對于提高模具質量、大幅度降低生產成本、提高生產效率和充分發揮模具材料的潛能都具有重大意義。　　
        模具在工作中除了要求基體具有足夠高的強度和韌性的合理配合外，其表面性能對模具的工作性能和使用壽命至關重要。這些表面性能指：耐磨損性能、耐腐蝕性能、摩擦系數、疲勞性能等。這些性能的改善，單純依賴基體材料的改進和提高是非常有限的，也是不經濟的，而通過表面處理技術，往往可以收到事半功倍的效果，這也正是表面處理技術得到迅速發展的原因。　　
        模具的表面處理技術，是通過表面涂覆、表面改性或復合處理技術，改變模具表面的形態、化學成分、組織結構和應力狀態，以獲得所需表面性能的系統工程。從表面處理的方式上，又可分為：化學方法、物理方法、物理化學方法和機械方法。雖然旨在提高模具表面性能新的處理技術不斷涌現，但在模具制造中應用較多的主要是滲氮、滲碳和硬化膜沉積。　　
        滲氮工藝有氣體滲氮、離子滲氮、液體滲氮等方式，每一種滲氮方式中，都有若干種滲氮技術，可以適應不同鋼種不同工件的要求。由于滲氮技術可形成優良性能的表面，并且滲氮工藝與模具鋼的淬火工藝有良好的協調性，同時滲氮溫度低，滲氮后不需激烈冷卻，模具的變形極小，因此模具的表面強化是采用滲氮技術較早，也是應用最廣泛的。　　
        模具滲碳的目的，主要是為了提高模具的整體強韌性，即模具的工作表面具有高的強度和耐磨性，由此引入的技術思路是，用較低級的材料，即通過滲碳淬火來代替較高級別的材料，從而降低制造成本。　　
        硬化膜沉積技術目前較成熟的是CVD、PVD。為了增加膜層工件表面的結合強度，現在發展了多種增強型CVD、PVD技術。硬化膜沉積技術最早在工具（刀具、刃具、量具等）上應用，效果極佳，多種刀具已將涂覆硬化膜作為標準工藝。模具自上個世紀80年代開始采用涂覆硬化膜技術。目前的技術條件下，硬化膜沉積技術（主要是設備）的成本較高，仍然只在一些精密、長壽命模具上應用，如果采用建立熱處理中心的方式，則涂覆硬化膜的成本會大大降低，更多的模具如果采用這一技術，可以整體提高我國的模具制造水平。　　
        表面處理技術已經大量應用于模具上，在提高模具壽命和制品質量方面已有顯著的進步和巨大的經濟效益，但是先進表面技術的應用和發展方面與國外相比還有一定的差距。充分應用表面處理技術是提高模具壽命的一種重要的經濟、高效手段，也是發展現代模具的必經之路，研究開發出適用于精密、大型模具的表面處理技術，是發展模具表面技術的重點和難點。　　
        表面處理技術在模具表面中的應用，在相當程度上彌補了模具材料的性能缺陷，可達到以下效果：　
        (1)提高模具表面硬度、耐磨性、耐蝕性和抗高溫氧化性能，大幅度提高模具的使用壽命；　　
        (2)提高模具表面抗擦傷能力和脫模能力，提高生產率；　　
        (3)采用碳素工具鋼或低合金鋼材生產的模具，經表面強化處理后，其表面性能可達到或超過高合金化模具材料，甚至達到硬質合金的性能指標，不僅大幅度降低材料成本，而且簡化模具制造加工工藝和熱處理工藝，降低生產成本；　　
        (4)可用于模具的修復，如電刷鍍技術可在不拆卸模具的條件下，完成對模具表面的修復，且能保證修復后的模具表面質量。　　
        磨削及拋光加工由于精度高、表面質量好、表面粗糙度值低等特點，在精密模具加工中廣泛應用。目前，精密模具制造廣泛使用數控成形磨床、數控光學曲線磨床、數控連續軌跡坐標磨床及自動拋光機等先進設備和技術。　　
        5、數控測量　　
        產品結構的復雜，必然導致模具零件形狀的復雜。傳統的幾何檢測手段已無法適應模具的生產。現代模具制造已廣泛使用三坐標數控測量機進行模具零件的幾何量的測量，模具加工過程的檢測手段也取得了很大進展。三坐標數控測量機除了能高精度地測量復雜曲面的數據外，其良好的溫度補償裝置、可靠的抗振保護能力、嚴密的除塵措施以及簡便的操作步驟，使得現場自動化檢測成為可能。
        模具先進制造技術的應用改變了傳統制模技術模具質量依賴于人為因素，不易控制的狀況，使得模具質量依賴于物化因素，整體水平容易控制，模具再現能力強。

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